冷鍛加工在電動(dòng)工具行業(yè)提升了齒輪傳動(dòng)系統(tǒng)的性能。電動(dòng)螺絲刀的齒輪組采用合金鋼冷鍛制造，為保證齒輪的傳動(dòng)精度與耐磨性，選用含鉬、鉻等合金元素的鋼材。冷鍛前對(duì)坯料進(jìn)行球化退火處理，降低硬度至 HB180 左右。在冷鍛過(guò)程中，通過(guò)多工位冷鍛機(jī)實(shí)現(xiàn)齒輪的精密成型，齒形誤差控制在 ±0.003mm，齒距累積誤差 ±0.01mm。冷鍛后的齒輪經(jīng)滲碳淬火處理，表面硬度達(dá)到 HRC62，心部硬度 HRC35 - 40，接觸疲勞強(qiáng)度達(dá)到 1200MPa。實(shí)際使用測(cè)試表明，該冷鍛齒輪組在電動(dòng)螺絲刀連續(xù)工作 100 小時(shí)后，磨損量小于 0.01mm，傳動(dòng)效率保持在 95% 以上，有效延長(zhǎng)了電動(dòng)工具的使用壽命，提升了工作效率。冷鍛加工的高鐵扣件，尺寸準(zhǔn)確，確保軌道連接穩(wěn)固安全。江蘇呂鍛件冷鍛加工鋁合金件

冷鍛加工在航空航天領(lǐng)域的小型精密零件制造中發(fā)揮著不可替代的作用。航空發(fā)動(dòng)機(jī)的燃油噴嘴采用鎳基高溫合金冷鍛成型，由于該合金在常溫下具有較高的強(qiáng)度與硬度，對(duì)冷鍛設(shè)備與模具提出了極高要求。加工時(shí)，利用伺服壓力機(jī)精確控制變形量與速度，通過(guò)多道次冷擠壓逐步成型，使噴嘴內(nèi)部流道尺寸精度控制在 ±0.005mm。冷鍛后的噴嘴，其內(nèi)部金屬流線與燃油流動(dòng)方向一致，有效減少了流動(dòng)阻力，燃油霧化效率提升 20%。同時(shí)，零件表面形成殘余壓應(yīng)力層，顯著提高了抗疲勞性能，在發(fā)動(dòng)機(jī)高溫、高壓、高轉(zhuǎn)速的復(fù)雜工況下，使用壽命延長(zhǎng)至 5000 小時(shí)以上。蘇州冷鍛加工鋁合金件電子元件的金屬外殼經(jīng)冷鍛加工，尺寸公差小，適配高精度裝配。

冷鍛加工在深海探測(cè)設(shè)備的耐壓殼體制造中展現(xiàn)***性能。6000 米級(jí)深海機(jī)器人的鈦合金耐壓殼體采用冷鍛工藝，利用萬(wàn)噸級(jí)油壓機(jī)在常溫下對(duì)鈦合金坯料進(jìn)行多向鍛造，使材料鍛造比達(dá)到 8 以上，內(nèi)部組織均勻致密。冷鍛后的殼體通過(guò)數(shù)控加工，壁厚均勻性控制在 ±0.1mm，屈服強(qiáng)度達(dá)到 1100MPa，可承受 60MPa 的深海壓力。殼體表面經(jīng)激光強(qiáng)化處理，形成殘余壓應(yīng)力層，抗疲勞性能提高 40%。在馬里亞納海溝的實(shí)地探測(cè)中，該冷鍛耐壓殼體的深海機(jī)器人連續(xù)工作 120 小時(shí)，無(wú)任何變形和泄漏，成功完成海底地形測(cè)繪任務(wù)。

冷鍛加工在模具制造行業(yè)為高精度模具鑲件生產(chǎn)提供了質(zhì)量解決方案。注塑模具的精密鑲件采用冷作模具鋼冷鍛加工，由于鑲件形狀復(fù)雜、尺寸精度要求高，需先利用計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)優(yōu)化鍛造工藝參數(shù)。在冷鍛過(guò)程中，通過(guò)多工位級(jí)進(jìn)模實(shí)現(xiàn)鑲件的逐步成型，尺寸公差控制在 ±0.002mm，表面粗糙度 Ra＜0.1μm。冷鍛后的鑲件，內(nèi)部組織均勻，碳化物分布細(xì)小彌散，硬度達(dá)到 HRC60，耐磨性比普通加工方式提高 3 倍。使用該冷鍛鑲件的注塑模具，生產(chǎn)的塑料制品尺寸精度可控制在 ±0.03mm，表面光潔度高，模具使用壽命延長(zhǎng)至 50 萬(wàn)次以上，有效降低了模具的生產(chǎn)成本與維護(hù)頻率。冷鍛加工的醫(yī)療器械手術(shù)鉗，操作靈活，精度滿(mǎn)足微創(chuàng)需求。

冷鍛加工為太空探索設(shè)備的零部件制造提供可靠保障。火星探測(cè)器的采樣器機(jī)械臂關(guān)節(jié)軸采用鈦合金冷鍛成型，鑒于太空環(huán)境的極端要求，選用高純度、低密度的鈦合金材料。冷鍛時(shí)，通過(guò)真空冷鍛技術(shù)，在無(wú)氧環(huán)境下進(jìn)行鍛造，避免材料氧化，確保內(nèi)部組織純凈度。經(jīng)多道次冷擠壓，關(guān)節(jié)軸的圓柱度誤差控制在 ±0.002mm，配合間隙 ±0.003mm，實(shí)現(xiàn)高精度轉(zhuǎn)動(dòng)。冷鍛后的關(guān)節(jié)軸抗拉強(qiáng)度達(dá) 1150MPa，在 -150℃至 120℃的溫度范圍內(nèi)，尺寸穩(wěn)定性誤差小于 ±0.01%。在火星探測(cè)任務(wù)中，該冷鍛關(guān)節(jié)軸驅(qū)動(dòng)機(jī)械臂完成 500 余次采樣動(dòng)作，零故障運(yùn)行，保障了科學(xué)探測(cè)任務(wù)的順利進(jìn)行。冷鍛加工的醫(yī)療器械鑷子，夾持力適中，操作精細(xì)。江蘇呂鍛件冷鍛加工鋁合金件

冷鍛加工的汽車(chē)后視鏡支架，結(jié)構(gòu)穩(wěn)固，抗風(fēng)阻性能強(qiáng)。江蘇呂鍛件冷鍛加工鋁合金件

冷鍛加工在模具行業(yè)的沖壓模具凸模制造中提升了模具的使用壽命與生產(chǎn)效率。沖壓模具的凸模采用高性能模具鋼冷鍛加工，為保證凸模的耐磨性與抗疲勞性能，選用含碳量高、合金元素豐富的模具鋼。冷鍛前對(duì)鋼材進(jìn)行球化退火與預(yù)處理，降低硬度至合適范圍。在冷鍛過(guò)程中，利用高精度的冷鍛設(shè)備與模具，使凸模的尺寸精度控制在 ±0.005mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷鍛后的凸模，經(jīng)淬火回火處理，硬度達(dá)到 HRC62 - 64，內(nèi)部組織均勻，碳化物細(xì)小彌散分布。實(shí)際生產(chǎn)表明，該冷鍛凸模在沖壓 50 萬(wàn)次后，磨損量小于 0.05mm，模具的維修周期延長(zhǎng)，生產(chǎn)效率提高 30%，為企業(yè)降低了生產(chǎn)成本。江蘇呂鍛件冷鍛加工鋁合金件