反應后尾氣中氮氧化物濃度可低于150mg/m3。如排放標準進一步升級，不需對催化劑和反應裝置做任何改動，只需稍微增加氨投入量，提供反應所需的氨量，即可使尾氣中NOx濃度小于所規(guī)定的排放限值?？蒲腥藛T在某焦化廠做了煙氣脫硝工業(yè)試驗。連續(xù)監(jiān)測蝶閥出口處煙氣中各物質(zhì)濃度，其中NOx、NO、SO2、O2和NO2分別為1100、720、450、190和10mg/m3左右。每隔15min焦爐煙氣組成發(fā)生周期性波動，該周期性波動是由焦爐操作制度產(chǎn)生的。圖2是脫硝實驗運行期間反應器出入口氮氧化物濃度及脫硝效率，可以看出，在實驗運行期間，煙氣中氮氧化物濃度在800～1200mg/m3之間波動，經(jīng)脫硝處理后，氮氧化物濃度可降低至20mg/m3以下，脫硝效率高達98%以上。截至目前，實驗還在正常運行當中，已經(jīng)累計運行了近1200h，綜合實驗結果，焦爐煙氣脫硝中試得到了以下結論:(1)脫硝效率始終穩(wěn)定在98%以上(能測到的NO含量在幾個10-6，可以理解為系統(tǒng)誤差)，接近.，體現(xiàn)了催化劑超高的脫硝效率;(2)實驗的操作空速比較高為16000h-1左右，為傳統(tǒng)脫硝催化劑的4倍左右;(3)催化劑床層阻力降在300Pa左右，極低，能夠較好降低風機能耗;(4)催化劑采用模塊化設計，比較大限度地規(guī)避了未來工程化放大問題。脫硫脫硝是脫硫在前還是脫硝在前！原裝脫硫脫硝原理

    同時改進了氣固間的混合。此外，脫硫脫硝反應塔內(nèi)還裝有內(nèi)構件，增強了氣體的紊流效果，使吸收劑和二氧化硫、二氧化氮接觸更加充分，明顯提高了脫硫脫硝效率。該工藝**重要的特色是在維持高污染物去除率的同時保持低反應物消耗率，這主要是通過優(yōu)化循環(huán)流化床內(nèi)部的反應條件達到的，具體包括加強氣固接觸、固體物有較長的接觸時間、不斷更新吸收劑反應表面等。3、循環(huán)流化床同時脫硫脫硝工藝的副產(chǎn)物利用采用鈣基脫硫劑單純脫除煙氣中二氧化硫的干法（半干法）工藝，包括目前普遍采用的循環(huán)流化床脫硫工藝、SDA旋轉噴霧工藝及密相干塔工藝等，產(chǎn)生的脫硫渣主要成分為CaSO3、CaSO4、CaCO3及Ca(OH)2等，其中CaSO3占到多數(shù)。由于脫硫時系統(tǒng)采用的鈣硫比不同，脫硫渣中CaSO3的組分一般控制在35%±10%，脫硫渣平均粒徑在10ūm左右，堆比重在600-900kg/m3之間。由于CaSO3對水泥中礦物的選擇性較強，不具有應用的普遍適應性，因此無論是電廠煙氣還是燒結煙氣的干法脫硫系統(tǒng)產(chǎn)生的脫硫渣都很難利用。多數(shù)都是堆棄，或者是有限地利用于礦井填埋。路基鋪墊等，無法較廣的利用。我公司研發(fā)的煙氣循環(huán)流化床同時脫硫脫硝除塵工藝對煙氣進行處理后。原裝脫硫脫硝原理脫硫脫硝塔主要的作用是什么。

    由于氨不是被氧化就是與NOx反應或者作為氨逃逸從反應器中排出，因此氨的氧化使SCR工藝過程的物料平衡變得復雜。因此，SCR煙氣脫硝系統(tǒng)需要安裝氨逃逸的測量儀器。17SCR脫硝過程中SO2氧化的機理及危害？答：SCR催化劑的氧化特性使燃用含硫煤的鍋爐的脫硝反應器也會將SO2氧化為SO3：2SO2+O2→2SO3。SO2氧化率受煙氣中SO2濃度、反應器溫度、催化劑質(zhì)量、催化劑的結構設計及配方的影響。SO3的產(chǎn)生率正比于煙氣中SO2的濃度。增加反應溫度也會加快SO2的氧化，當溫度超過371℃時，氧化速率將迅速增加。SO2氧化速率也與反應器中催化劑的體積成正比，因此，為獲得高的脫硝效率和低的氨逃逸而設計的反應器也會產(chǎn)生更多的SO3。SO3與催化劑組分及煙氣組分反應，形成固體顆粒沉積在催化劑表面或內(nèi)部，縮短催化劑壽命。SCR反應器產(chǎn)生的SO3增加了煙氣中SO3的本底濃度。18SCR脫硝過程中銨鹽（如.氫銨和.銨）的形成機理及危害。答：約在320℃以下，SO3和逃逸的氨反應，形成.氫銨和.銨：NH3+SO3+H2O→NH4HSO42NH3+SO3+H2O→（NH4）2SO4這些物質(zhì)從煙氣中凝結并沉積，可以使催化劑失活；造成SCR系統(tǒng)的下游設備沾污和腐蝕，增加空氣預熱器的壓降并降低其傳熱性能。

    其脫硫脫硝副產(chǎn)物的主要礦物組成是.鈣、硝酸鈣、亞硝酸鈣及其它鈣化合物。.鈣是礦渣粉生產(chǎn)企業(yè)常用的外加劑，也是GB/T18046-2008《用于水泥和混凝土中的?；郀t礦渣粉》所允許添加的外加劑。硝酸鹽和亞硝酸鹽不僅能作為混凝土的早強劑組分，而且可以作為混凝土防凍劑組分使用。我國曾生產(chǎn)應用過以硝酸鹽和亞硝酸鹽為主的許多品種的早強劑或防凍劑，如亞硝酸鈣一硝酸鈣，亞硝酸鈣一硝酸鈣一尿素、亞硝酸鈣一硝酸鈣一氯化鈣，以及亞硝酸鈣一硝酸鈣一氯化鈣一尿酸等。亞硝酸鈣的摻入還可以防止混凝土內(nèi)部鋼筋的銹蝕，其原因是可以促使鋼筋表面形成致密的保護膜。通過我們對脫硫脫硝副產(chǎn)物資源化利用的研究，結合鋼鐵企業(yè)固體廢棄物資源化利用技術，該副產(chǎn)物可用于礦渣粉生產(chǎn)用添加劑和配制鋼鐵渣粉早強激發(fā)劑，達到提高礦渣的活性，并解決鋼鐵渣粉早期強度低的技術問題，達到“零排放”，還具有很高的經(jīng)濟價值。4、煙氣循環(huán)流化床同時脫硫脫硝除塵工藝的特點（1）技術先進，工藝流程與傳統(tǒng)流化床脫硫技術相似，配套低溫催化劑，達到同時脫硫脫硝的功能，而且脫硫脫硝效率很高。（2）該工藝在脫除SO2、NOx的同時，對SO3、氯化物和氟化物吸收率超過90%。脫硫脫硝的工藝有哪些.

    由于碳化液的化學性質(zhì)比較穩(wěn)定(分解溫度70℃)，可有效地防止氨逃逸并產(chǎn)生有經(jīng)濟效益的.銨。本脫硫工程目的：實現(xiàn)焦爐煙氣SO2排放濃度達到或低于當?shù)氐沫h(huán)保排放標準;脫硫裝置的保證效率在95%以上。SO2排放濃度≤25mg/Nm3以下。脫硫系統(tǒng)的副產(chǎn)品是.銨，同時可以確保.銨達到農(nóng)用級.銨標準，直接外售，產(chǎn)生一定的經(jīng)濟效益，用以降低本工程的運行成本。余熱回收焦爐煙氣經(jīng)SCR脫硝系統(tǒng)脫硝后，進入煙囪熱備系統(tǒng)熱備換熱器，煙氣通過與空氣換熱降溫至設定的溫度進入余熱回收裝置。經(jīng)余熱回收系統(tǒng)換熱降溫后，經(jīng)引風機再排入煙氣脫硫系統(tǒng)。余熱回收裝置在不影響焦爐正常運行的前提下比較大限度地利用余熱;在生產(chǎn)可靠的前提下，盡可能采用先進的工藝技術方案，以降低操作成本和改造基建的投入;以生產(chǎn)可靠為前提，采用成熟、可靠的工藝和裝備;余熱回收裝置的過程控制采用集中控制原則，基本實現(xiàn)自動化為目標，為企業(yè)節(jié)能降耗;曲沃閩光焦化廠年產(chǎn)90萬噸焦炭、煙氣溫度在270℃，本余熱回收系統(tǒng)能產(chǎn)生蒸汽壓力為。目前脫硫脫硝的方法有哪些，分別是什么？原裝脫硫脫硝原理

什么叫做脫硫脫硝除塵！原裝脫硫脫硝原理

    適用于非磁性物料輸送帶上清理物料中的鐵件設備特點:1除鐵器整流設備是我廠近年來為了適應廣大用戶需要而自行設計的產(chǎn)品,采用橋式整流方式,選用高質(zhì)量整流觸發(fā)模塊,具有線路簡單,體積小,重量輕,電壓可調(diào)等特點，控制部分采用PLC可編程控制器實現(xiàn)自動運行除鐵，適合與電磁除鐵器配套使用。2本整流控制設備與相應除鐵器組成的除鐵裝置,適用于礦山、碼頭、熱電廠、水泥、制糖等非磁性物料輸送帶上清理物料中的鐵件,保護破碎機或磨煤機以及提高輸送物料的品位。3本整流控制設備柜體采用前后門開啟方式，可落地式安裝。調(diào)壓、整流元件采用**散熱器，柜體下部有進風窗能有效地加快控制柜內(nèi)的散熱，延長柜內(nèi)元件的使用壽命。+更多產(chǎn)品該設備主要用于電池行業(yè)鉛熔化爐的鉛煙凈化設備特點:1除塵工程工藝簡化，系統(tǒng)阻力小，從而節(jié)約投資和降低電耗。2除塵器本體結構緊密，擴大集塵板面積，單位板面積之總耗鋼量壓縮到相對比較低的限度，從而降低工程造價。3風機設在除塵器之前，選擇相對比較好的風機壓頭參數(shù)，使除塵器電場處于微正壓，同時把排口煙囪設在電場之出口上，計算好排口阻力、煙囪的高度、截面、風速，使電場處于微負壓，從而降低漏風率。4本工程煙塵比電阻大、粒度小。原裝脫硫脫硝原理